برگزاری کارگاه اولویت‌بندی دارایی‌های خطوط تولید فولادمبارکه
رزیتا توکلی
به‌منظور اولویت‌بندی دارایی‌های خطوط تولید و شناسایی تجهیزات بحرانی باتوجه‌به تبعات ناشی از خرابی آن‌ها و به‌منظور افزایش قابلیت اطمینان تا سطح مطلوب، کارگاه اولویت‌بندی تجهیزات در سه‌دوره برای کارکنان خطوط تولید و انرژی و سیالات فولادمبارکه توسط دفتر فنی نگهداری و تعمیرات با همکاری اداره آموزش و توسعه منابع انسانی برگزار شد. طی برگزاری این‌دوره آموزشی، محسن کفیل (مدیر دفتر فنی نگهداری و تعمیرات شرکت) گزارش جامعی از وضعیت نگهداری و تعمیرات (نت) فولادمبارکه ارائه کرد. وی بابیان‌اینکه یکی از مهم‌ترین عوامل موفقیت در مسیر تعالی مدیریت دارایی‌های فیزیکی این‌است‌که از انجام روند بررسی و تدوین استراتژی‌های مدیریت دارایی بر روی تمام تجهیزات و سیستم‌های حیاتی سازمان اطمینان حاصل گردد، گفت: این‌امر هر کارخانه‌ای را ملزم می‌کند که تجهیزات خود را برمبنای تأثیر آن‌ها بر تولید کارخانه (حجم و کیفیت تولید)، ایمنی و محیط‌زیست، هزینه‌های مستقیم و غیرمستقیم و عواملی نظیر میزان خسارتی که تجهیز درصورت خرابی متحمل خواهند شد، اولویت‌بندی کند. امین ابوعطا (رئیس برنامه‌ریزی و تعالی سیستم‌های نت) نیز اقدامات مهم انجام‌شده در حوزه تعالی نت که در سال ۱۴۰۲ انجام شده بود و اهداف ۱۴۰۳ را شرح داد. وی باتأکیدبراینکه روش‌های کمی‌و‌کیفی زیادی هستند که مبنایی اصولی برای تصمیم‌گیری درخصوص تعیین اولویت دارایی‌ها طی فرایند مدیریت نگهداری و تعمیرات ارائه می‌کنند ادامه داد: تعیین اولویت دارایی‌ها تصمیمی‌ست که درجهت مطابقت با استراتژی موجود نگهداری و تعمیرات باید اتخاذ شود. زمانی‌که تعریف معینی از اولویت‌بندی دارایی‌ها وجود داشته باشد، می‌توان استراتژی‌ای را مشخص کرد که هر طبقه از دارایی‌ها باید از آن پیروی کنند. به‌گفته وی؛ روش استفاده‌شده در فولادمبارکه تحلیل بحرانی بااستفاده‌از روش‌های ارزیابی ریسک است. این‌روش، هم کیفی‌ست و هم کمی. باتوجه‌به صنعت فولاد که امکان خرابی در یک مجموعه می‌تواند منجر به نتایج نامطلوب گردد، از روش کمی استفاده شد. حمیدرضا عبدیان (کارشناس برنامه‌ریزی و تعالی سیستم‌های نت) نیز روش منتخب برای شرکت فولادمبارکه را به نفرات آموزش داد؛ دراین‌روش کلیه دارایی‌های خطوط تولید ازنظر میزان ریسک ناشی از خرابی به سه دسته بحرانی، تاحدودی بحرانی و غیربحرانی تقسیم می‌شوند. شاخص‌های ریسک منظورشده در تحلیل عبارت‌اند از ایمنی کارگران، آثار محیط‌زیستی، توقف عملیات، نگهداری و تعمیرات و هزینه‌های مستقیم و غیرمستقیم عملیات، بسامد خرابی و میانگین زمان تعمیر. پس‌ازآن، گروه‌بندی و تعیین تسهیل‌کننده برای هر گروه در نواحی مختلف شرکت اقدام شد. نهایتاً طبق نتایج حاصله باتوجه‌به اولویت و میزان بحرانیت دارایی‌ها، اقداماتی نظیر اجرای پروژه‌های نت مبتنی‌بر قابلیت اطمینان (RCM)، بهینه‌سازی استانداردهای تعمیراتی (PMO)، تحلیل ضعف‌های طراحی، بهبود مستمر برنامه‌های نگهداری و تعمیرات و ... جهت افزایش قابلیت اطمینان آن‌ها برنامه‌ریزی می‌گردد.